协鑫集成张家港生产基地智能制造“无人车间”近日迎来了首批客人。据悉，张家港协鑫集成工厂已成为全球单体规模最大，产线兼容性最强的太阳能组件生产基地，经过智能制造的试点和推广后，计划用2年左右的时间将其打造成组件智能制造的标杆工厂。
“关灯”、“无人”、“炫酷”是协鑫集成智能车间给人的第一印象，协鑫集成执行总裁董曙光介绍到，这个车间运用了组件行业最先进的自动化技术，共计改造了11条全自动组件生产线，导入了28项自动化项目，分三年逐步实施完成，将互联网、物联网等信息技术融入到光伏组件生产制造过程中，最终实现由”人脑分析判断+机器生产制造”向”机器分析判断+机器生产制造”转变。
协鑫集成能智造项目团队与国产装备商紧密合作，并自主研究开发了国产高速自动焊接机、高精度排版一体机、机器人码垛分档系统等一系列智能设备及系统，创造了26项行业内第一。
在智能车间的建设成本以及最终收益方面，张家港协鑫集成总经理金健表示，智能制造项目以“精益化”、“自动化”、“信息化”、“省人化”和“智能化”为设计理念，采用国内最先进的全自动生产设备和生产管理系统，具备生产常规60P、72P、96P组件&双玻72P、双玻双面、金刚系列等特种新产品组件的能力。最终目标是实现效率提升50%，在线人力减少60%，加工成本降低30%，交期缩短30%，质量良率提升21%。
在后期的持续推进方面，智能车间负责人表示，协鑫集成组件智能制造有一整套完整的智能制造推进策略，简称“协鑫集成智能制造121工程”――1”即“一个基础”：以“精益三化”为基础，首先实现工厂的流线化，再推进生产安定化，再实现平准化生产，将浪费降低最低；“2”即“自动化与信息化两个支柱”：通过自动化、信息化实现物理层与IT系统层信息实时交互；“1”即“一个核心”：即以“智能”为核心的基于大数据的云端管理模式。这也是智能示范车间的另一大亮点，通过订单自动解析、大数据、机器学习、智能纠正等技术，实现智能计划、智能生产、智能物流，从而在品质、成本、交期上取得突破，最终实现“基于订单的7天交付的全流程可视”。
据悉，协鑫集成将以此为契机，在组件制造部专门成立智能制造部，将智能车间成功经验推广到协鑫集成的所有工厂，透过精益生产、智能制造实现弯道快速超车。